Bei einem Akkupack handelt es sich um ein sehr komplexes Teil.

Die meisten Kunden haben die Meinung dass es nur einfach darum geht Einzelzellen mitteinander zu verbinden und fertig.

Das ist nicht ganz Richtig

 

Ganz am Anfang steht die Produktentwicklung.
Es geht zunächst darum die richtigen Zellenchemie und Fabrikat für die Aplikation des Kunden bzw. Anwendung zu definieren.
Sollten neue, für uns unbekannte Zellen zum Einsatz kommen, so werden diese Vorab auf unserem Zellenprüfstand getestet.
Es geht zunächst darum die Herstellerangaben mit jener der gelieferten Charge zu prüfen.
Bei einem Einzelzellentest sind üblicherweise keine großen Überraschungen zu erwarten, da wir nur Zellen von bekannten Herstellern verwenden.

Wichtig ist für uns das Ergbnis beim Einzelzellentest hinsichtlich Lebendauer und Belastbarkeit der Zellen.

Obwohl die im Verkauf an Endkunden angebotenen Akkuzellen über eine UL Zulassung verfügen, unterziehen wir die Akkuzellen noch einen Kurzschlusstest sowie Falltest.

Dieser Test wird bei uns intern immer mit Spannung erwartet, da hier immer mit Überraschungen zu rechnen ist.

Dieser abschließende Test bildet schlussendlich die Grundlage ob wir den Akku zu Verkauf anbieten, bzw. für welche Anwendung die Zelle geeignet ist.

 

CAD Planung
Im nächsten Schritt wir der Akkupack physikalisch geplant.
Mittels 3CAD Software wird der Akkupack geplant Platzprobleme bereits in der Planung zu erkennen.
Hierbei muss die Wärmeverteilung am Akkupack bzw. die Eigenerwärmung der Zellen berücksichtig werden.

Anbei ein paar Planungsbilder unserer Akkupacks

Prototyp / Musterakku 

 

Im nächsten Schritt wird ein Prototypen Akkupack aufgebaut.

                    

Dieser Akkupack wird auf einer elektronischen Last gemäß Anforderung geprüft.
Es steht uns hier ein komplett automatisierter Prüfstand zu verfügung der die Möglichkeit von Zyklentest und Impulstest bietet.

In diesem Zusammenhang wird die Wärmeverteilung am Akkupack geprüft.
Es ist sicherzustellen, dass z.b. die Schweißbänder richtig dimensioniert worden sind bzw. die Querschnitte der Anschlusskabel passen.

 

Elektronik Assemblierung:
Im nächsten Schritt wird die restliche Elektronik (BMS) - Das sogenannte Batterie Management System mit dem Akku verbunden.
Bei einem BMS handelt es sich in erster Linie um eine Sicherheitsbeschaltung für den Akkupack.
Wir verwenden an sämtlichen Akkus ein BMS sowie zusätzlich eine Überlast Schmelzsicherung für maximale Sicherheit.

                          

 

Das BMS hat folgende Aufgaben:
Es wird ein Überladen des Akkupacks verhindert - (Ein eventuell defektes Ladegerät kann einen Akkupack zerstörren)
Es wird ein tiefladen des Akkupacks verhindert - (sobald das Minimum der Zellenspannung erreicht wird, wird die Last getrennt)
Es wird der Akkupack thermisch überwacht - (Bei Überlast oder thermischen Problemen im Akkupack trennt das BMS die Last)
Ein Driften der Zellen wird vermieden- ( Erhöht die Lebensdauer des Akkupacks)

Im Anschluss wird das Ganze Akkupack noch (wenn nicht anders gewünscht) in eine GFK Box eingebaut.
Das GFK hat den Vorteil, dass es zunächst äußerst leicht, robust und in einem gewissen Maße feuerfest ist.